Des Indices Manufacturiers européens récents ont révélé que les fabricants auront à faire face à une multitude de défis dans des domaines tels que les contraintes de capacité et les perturbations de la chaîne d’approvisionnement au cours des prochains mois. Ces problèmes sont susceptibles d’avoir un impact sur le secteur pendant une période prolongée, tandis que l’économie mondiale se remet de la pandémie.
Bien qu’il n’existe pas de solution miracle à ces problèmes, les manufacturiers peuvent gagner en efficacité et en résilience face à tous ces défis. Pour y parvenir, on constate une évolution vers la mise en œuvre d’outils digitaux, les organisations investissant désormais massivement dans les technologies émergentes telles que la robotique avancée, l’IoT, l’intelligence artificielle et les capacités d’apprentissage machine.
L’objectif final de toutes ces nouvelles technologies est de permettre aux PME/PMI industrielles de passer des usines traditionnelles aux usines intelligentes, où les données sont reines et où chaque aspect des performances de l’atelier de production peut être mesuré et examiné en temps réel. La capacité des collaborateurs à « parler » aux autres départements logistiques et financiers constitue également un élément fondamental de cette évolution.
Les usines ont recours aux données pour contrôler les performances depuis de nombreuses années, mais l’un des plus grands défis est de savoir comment gérer correctement la prolifération de nouvelles sources de données. C’est à ce niveau qu’une intégration efficace est essentielle.
Le casse-tête de la gestion des données
L’intégration des données est confrontée à un certain nombre d’obstacles de longue date. Le premier réside dans le fait que les données n’ont pas toujours été facilement accessibles. En second lieu, elles étaient souvent enregistrées sur papier ou sur des feuilles de calcul Excel lorsque la digitalisation a commencé.
Enfin, les manufacturiers ont dû gérer des silos de données différents, en divers endroits, dont beaucoup ne sont visibles que par un nombre limité de personnes. Prenez, par exemple, la déconnexion entre les données relatives aux opérations ou à la production et les données produites par les systèmes logistiques ou financiers. Ces silos de données correspondent à différents aspects de l’entreprise et, bien souvent, il n’existe aucun lien entre eux.
Ce défi est l’un des plus pressants, car la quantité de données que les entreprises détiennent aujourd’hui signifie qu’il y a plus de silos de données que jamais auparavant. Il s’avère désormais nécessaire de recueillir, de partager et de traiter d’énormes quantités de données provenant de machines, d’appareils et de systèmes de production, ce qui implique de trouver un moyen d’intégrer toutes ces données dans un système unique et global.
Le défi actuel
Les fabricants sont confrontés à toute une série de défis lorsqu’ils recueillent et exploitent les vastes quantités de données générées par les systèmes organisationnels modernes. Une myriade de ces systèmes se sont développés au fil du temps avec peu de synchronisation entre eux, ce qui exacerbe le problème des silos de données.
Les applications métiers tels que les ERP, MES, PLC, MED, QM, MM, PLM, SCM ou CRM ont toutes des objectifs différents et ont été introduites à des moments divers, ce qui signifie qu’elles ont largement fonctionné indépendamment les unes des autres. Même si cela pouvait marcher il y a plusieurs décennies, cela a conduit dans les usines intelligentes à des goulets d’étranglement au niveau des données, rendant impossible l’analyse en temps réel. Le simple transfert de données d’un système à l’autre en fin de journée rend la vérification difficile et n’offre pas la rapidité nécessaire pour produire des renseignements exploitables.
L’intégration des données et ses avantages
Heureusement, il existe des moyens de surmonter ces défis et de parvenir à l’intégration des données. Selon le Gartner, « La discipline de l’intégration des données comprend les pratiques, les techniques architecturales et les outils permettant d’obtenir un accès et une diffusion cohérents des données dans l’ensemble des domaines et des types de structures de données de l’entreprise, afin de répondre aux exigences de consommation des données de toutes les applications et de tous les processus métiers ».
Les différentes solutions ont tendance à se focaliser sur les données recueillies soit à partir des systèmes d’exploitation et de production, soit à travers les systèmes logistiques et financiers, tout en gardant ces deux éléments métiers largement séparés.
La véritable intégration des données combine ces deux environnements et leur permet de communiquer entre eux. Ainsi, l’entreprise dans son ensemble bénéficie d’une multitude d’avantages, notamment d’une amélioration de l’efficacité de la production, de la flexibilité et de la prise de décision, ainsi de que ceux qui suivent :
- Des données plus fiables et plus opportunes
- Une communication interne renforcée au sein de l’entreprise
- Une réduction des dépenses et du temps consacré aux tâches
- Une gestion des stocks et planification prévisionnelle plus efficaces
- Des réparations de machines simplifiées
- Une focalisation de l’ensemble de l’entreprise sur un nombre bien défini et aligné d’indicateurs de performance clés (KPI)
- Une amélioration de l’efficacité globale des équipements (OEE/TRG/TRS)
Pour y parvenir, les entreprises doivent formuler une stratégie d’intégration des données et s’y engager sans réserve. Celle-ci doit comprendre un effort concerté pour accroître la visibilité et la compréhension de chaque système et source de données et déterminer ce qui rend si difficile l’unification de l’ensemble. L’entreprise doit avoir une idée claire de ce qu’elle souhaite réaliser grâce à l’intégration des données et ensuite mettre en œuvre les bons outils qui permettront d’éliminer les silos et d’alimenter l’ensemble des données au sein d’un tableau de bord unique.
Les capteurs installés sur les machines sont un bon exemple de ces outils. Grâce à ces capteurs, les fabricants peuvent accéder à des données en temps réel couvrant une série de domaines, notamment les performances des machines, les besoins de maintenance et la conformité des niveaux de production aux indicateurs de performance clés. Ces données peuvent ensuite être automatiquement intégrées aux données recueillies par d’autres capteurs, ainsi qu’à d’autres systèmes tels que les applications d’exécution de la production (MES).
L’amélioration des opérations internes
Bien que cela puisse sembler complexe au départ, de plus en plus de fabricants choisissent aujourd’hui d’intégrer leurs données en raison des avantages qu’ils en retirent pour leurs opérations internes. L’un des principaux avantages est de permettre d’associer tous les principaux acteurs au processus décisionnel, des responsables de la production aux membres du conseil d’administration. Cette amélioration de la circulation des données dans l’entreprise exerce donc une influence considérable sur leurs performances à long terme.
