Dans le secteur du manufacturing, les équipes, les processus, et les machines, sont idéalement coordonnés pour produire le meilleur produit possible. Pour que cela fonctionne, pour garantir une chaine logistique ininterrompue et la production efficace et sans accroc d’un produit de haute qualité, les cadres supérieurs ont besoin de données fiables à tous les niveaux et dans tous les départements de l’entreprise. Mais ce n’est pas chose aisée.
Les cadres ont de grosses journées de travail et cela ne paraît jamais suffisant pour tout faire, même lorsque l’activité se passe sans difficulté. Et bien sûr, ce n’est pas souvent le cas. Des problèmes chroniques qui sont temporairement réglés mais jamais complètement résolus freinent l’activité, encore et encore. Des problèmes imprévus et nouveaux causent souvent des ralentissements prolongés ou des arrêts jusqu’à ce que la source de l’incident soit localisée et ce dernier résolu.
Au cours de nos nombreuses années de collaboration avec des centaines d’entreprises manufacturières à travers le monde, nous avons identifié 5 grands défis clés qui persistent.
TOP 5 des défis opérationnels à relever pour les entreprises manufacturières.
D’après notre expérience, les cinq principaux défis opérationnels auxquels sont confrontées les entreprises manufacturières de taille moyenne, et qui peuvent constituer un vrai challenge, même pour les industriels les plus expérimentés, sont :
- Eteindre les « feux »
S’il n’est pas réglé rapidement, même un problème mineur peut se transformer en une catastrophe majeure. La direction doit réagir rapidement et efficacement aux événements imprévus et perturbateurs qui menacent les opérations, comme les pénuries ou les excédents d’approvisionnement indésirables, les arriérés, les pannes de machines ou de systèmes et le manque de pièces de rechange, les informations insuffisantes et les défauts de communication.Même quelque chose d’ostensiblement mineur comme un pneu à plat sur un transpalette, par exemple, peut conduire à une perturbation majeure. Si le pneu ne peut pas être réparé, le transpalette est inutilisable, l’approvisionnement des machines en matières premières est interrompu, la production ralentit et les stocks et les travaux en cours s’accumulent.Les cadres doivent régler tous ces problèmes sur place, mais ils n’ont peut-être pas l’information nécessaire pour le faire efficacement, ce qui fait perdre du temps et de l’argent. Et lorsqu’ils passent beaucoup de temps à éteindre des incendies, ils n’ont tout simplement pas le temps de se concentrer sur une stratégie à long terme. Les perturbations répétitives et ponctuelles peuvent être des symptômes de problèmes plus profonds ; manque de visibilité des données, manque de connectivité du système, manque de contrôle, et manque de données en temps réel exploitables. - Le manque de visibilité
Un article récent sur Inc.com souligne qu’« il est essentiel de suivre et de capter les bonnes informations au bon moment, puis de les communiquer efficacement dans l’ensemble de votre organisation. » Lorsque les données sont cloisonnées dans un entrepôt hors ligne inaccessible, elles sont invisibles et ne servent à rien. Les systèmes statiques non intégrés qui ne peuvent pas communiquer les uns avec les autres gardent les données cruciales loin du regard de ceux qui en ont le plus besoin, réduisant leur capacité à surveiller les processus, prévenir les problèmes ou informer les autres d’événements perturbateurs à mesure qu’ils se produisent. Les silos de données invisibles, comme les silos de missiles de la guerre froide, devraient être des choses du passé. Pour assurer le bon fonctionnement des opérations, les cadres ont besoin de données visibles, exactes et en temps réel, provenant de sources multiples. - Le manque de connectivité
Dans le secteur du manufacturing, on se plaint souvent d’un manque de communication dans l’usine ou entre les départements. Dans de nombreux cas, les systèmes ne sont pas conçus pour communiquer entre eux, de sorte que le manque de communication, tout comme le manque de visibilité, vient du manque de connectivité.
Sans connectivité en temps réel, les données des systèmes CRM, ERP, SCM et PLM ne sont pas intégrées ou analysées efficacement et ne sont pas accessibles aux cadres. Il en résulte des temps d’arrêt plus longs, des pannes dans la chaîne logistique et des échéances manquées. Cela signifie moins de produits fabriqués et vendus, et moins de revenus. À moins que les systèmes puissent communiquer librement et fournir des informations précises, intégrées et en temps réel à ceux qui en ont besoin, les cadres n’ont pas accès aux informations nécessaires pour contrôler les processus et assurer le bon fonctionnement des opérations. - Le manque de contrôle
« Vous ne pouvez pas contrôler ce que vous ne voyez pas ». Lorsque les données sont enfermées dans des silos inaccessibles et que les systèmes ne sont pas intégrés, les cadres ne savent pas ce qui se passe, ils perdent le contrôle des systèmes dont ils sont responsables, la prise de décisions est réactive plutôt que proactive, et le taux de rendement global décline.Cependant, les cadres peuvent contrôler ce qu’ils peuvent voir. Un système qui fournit une visibilité complète de l’information de chaque unité de l’usine aide les décideurs à reprendre le contrôle de leur établissement. Il peut également aider les cadres à mettre en œuvre des mesures pour rationaliser chaque étape des opérations, optimiser la gestion et le taux de rendement global, et réduire les coûts et les temps d’arrêt. - Le manque d’informations exploitables
Tout comme vous ne pouvez pas contrôler ce que vous ne pouvez pas voir, vous ne pouvez pas gérer ce que vous ne pouvez pas mesurer. Pour être utile, la mesure doit être précise. Pour être précise, elle doit prendre en compte autant de paramètres qu’il y a de sources fiables possibles.
La mesure est un moyen d’atteindre une fin, et non une fin en soi. La mesure devrait être réalisable et conçue expressément pour éclairer les décisions ou les actions et orienter les stratégies à long terme. Les décideurs n’ont pas le temps de rassembler ou d’interpréter des données provenant de sources multiples. Seules les informations facilement accessibles et compréhensibles par les décideurs sont « exploitables ». Avec des informations exploitables à disposition des décideurs, la prise de décision passe d’intuitive à factuelle, s’appuyant sur des données, ce qui permet d’avoir un meilleur contrôle sur les événements et de s’appuyer sur des fondations solides pour la gestion à long terme.
Voir, Mesurer, Contrôler, Diriger
Comme Williem Sundblad l’a fait remarquer dans Forbes : « Pour prendre part à la quatrième révolution industrielle, vous devez mettre en place un système intelligent qui aide les entreprises manufacturières non seulement à résoudre plus vite les problèmes actuels, mais aussi à s’attaquer aux nouveaux incidents qu’ils ne seraient pas en mesure de régler autrement. »
Dans l’industrie 4.0, être à la pointe, pour les entreprises manufacturières, consiste à prendre des décisions basées sur des informations intégrées, précises et facilement accessibles. Ces informations permettent aux cadres d’anticiper et de prévenir les arrêts et les ralentissements opérationnels, ainsi que de mettre en place des stratégies fondées sur des données solides plutôt que sur des intuitions.
Les décideurs doivent disposer d’informations intégrées, exactes, rapidement et facilement accessibles afin de prendre les décisions nécessaires pour prévenir ou remédier aux problèmes dans leur usine.
Pour en savoir plus sur la manière de passer à une prise de décision fondée sur les données en utilisant FactoryEye, téléchargez notre livre blanc : Guide pour une prise de décision fondée sur les données dans l’industrie 4.0.
