In der fertigenden Industrie arbeiten Menschen, Prozesse und Maschinen idealerweise zusammen, um das bestmögliche Produkt herzustellen. Für eine gute Zusammenarbeit, eine lückenlose Supply Chain und das reibungslose, effektive Produzieren eines gleichbleibend hochwertigen Produkts benötigen Führungskräfte zuverlässige Unternehmens- und Maschinendaten. Keine leichte Aufgabe. Denn ein Betrieb läuft selten reibungslos. Chronische Probleme werden vorübergehend gepatcht anstatt nachhaltig gelöst. Unerwartete, neue Schwierigkeiten verursachen Verzögerungen oder Produktionstopps während es das Problem zu lokalisieren und zu beheben gilt.
In unserer langjährigen Zusammenarbeit mit mittelständischen Unternehmen aus diesem Umfeld identifizierten wir weltweit zentrale Herausforderungen, mit denen Unternehmen häufig konfrontiert sind.
Fünf operative Herausforderungen für Produktion, Maschinenbau und fertigende Industrie:
1. Akute Fehlerbehebung
Ein kleines Problem verwandelt sich durch verzögertes Handeln schnell in eine große Katastrophe. Störende und den Betrieb gefährdete Ereignisse sind von der Betriebsführung umgehend zu beheben. Ungewollte Lieferengpässe oder -überschüsse, Rückstände, Maschinen- und Anlagenausfälle, fehlende Ersatzteile, unzureichende Daten und mangelnde Kommunikation beeinflussen den Betrieb nachhaltig. Kleinigkeiten wie die Reifenpanne bei einem Gabelstapler führen unter Umständen zu großen Störungen: Bei Nichtreparieren des Reifens fällt der Gabelstapler aus, die Rohstoffversorgung der Maschinen ist unterbrochen, die Produktion verlangsamt sich, Lagerbestände und WIP-Stapel bauen sich auf. Betriebsleiter sind angehalten, all diese Schwierigkeiten sofort vor Ort zu lösen. Fehlende Information über die Hintergründe, den Zeitpunkt oder Ort des Geschehens verhindern ein schnelles und effizientes Lösen des Problems. Zeit und Kosten fallen an. Das schnelle Löschen von Feuer verhindert eine nachhaltige Lösung und langfristige Strategie zum Beheben des Fehlers und macht ein Wiederholen wahrscheinlich. Die Ursachen liegen oft tiefer in einer mangelnden Datentransparenz oder fehlender Systemverbindung, unzureichender Kontrolle und geringen verwertbaren Echtzeitdaten.
2. Geringe Sichtbarkeit der Daten
Ein aktueller Artikel auf Inc.com informiert: „Es ist entscheidend, die richtigen Informationen rechtzeitig zu verfolgen und zu erfassen und diese dann in Ihrem gesamten Unternehmen effektiv zu kommunizieren“. Offline gespeicherte und nicht zugreifbare Daten sind für Mitarbeiter unsichtbar und nutzlos. Statische und autark laufende Systeme halten geschäftskritische Daten vor den Augen derjenigen fern, die sie am meisten benötigen. Die Fähigkeit, Prozesse zu überwachen, Probleme zu vermeiden und über auftretende Störfälle zu informieren, reduzieren sich. Unsichtbare Datensilos sind aus diesem Grund zu vermeiden. Für einen reibungslosen Betrieb benötigen Betriebsleiter zeitnah exakte und sichtbare Daten aus verschiedenen Quellen.
3. Fehlende Konnektivität
Ein häufiger Hemmschuh in der Produktion ist eine mangelnde Kommunikation innerhalb der Fertigung oder zwischen einzelnen Abteilungen. In vielen Fällen sind Systeme nicht darauf ausgelegt, miteinander zu kommunizieren. Die daraus resultierende fehlende Transparenz ist auf eine mangelnde Konnektivität der Systeme zurückzuführen. Ohne einer Echtzeit-Anbindung an CRM-, ERP-, SCM- und PLM-Systemen sind Daten nicht effektiv integriert. Sie lassen sich nicht analysieren und stehen Führungskräften nicht zur Verfügung. Die Folgen sind längere Maschinenstillstandzeiten, Ausfälle in der Lieferkette und verpasste Termine. Ohne nahtloser Kommunikation und dem Bereitstellen benötigter Informationen in Echtzeit fehlt Betriebsleitern und Managern der Zugang zu relevanten Daten. Diese sind unabdingbar, um Prozesse zu steuern und den Betrieb reibungslos aufrecht zu erhalten.
4. Mangelnde Kontrolle
Daten in unzugänglichen Datensilos, autark laufende Systeme, Kontrollverlust der Applikationen, ein fehlender Überblick und eine reaktive Entscheidungsfindung führen zu einer negativen Betriebsführung. Abhilfe leistet eine nahtlose Systemlandschaft. Verbundene Applikationen und IT-Systeme liefern eine vollständige Transparenz vorhandener Informationen aus allen Bereichen der Fertigung und einzelnen Abteilungen. Entscheidungsträger behalten die Kontrolle über ihren Betrieb. Eine integrierte Systemlandschaft unterstützt sie beim Umsetzen strategischer Entscheidungen. Dazu gehören, den Betrieb schrittweise zu rationalisieren, das Management und die Gesamtanlagen-Effektivität (GAE) zu optimieren sowie Kosten und Ausfallzeiten zu reduzieren.
5. Zu wenig verwertbare Informationen
Entscheidungsträgern fehlt die Zeit, sich mit dem Sammeln und Interpretieren von Daten aus verschiedenen Quellen zu beschäftigen. Sie benötigen Informationen, die leicht zugänglich und eindeutig sind. Auf Datenbasis ist eine bessere Kontrolle über Ereignisse und eine solide Grundlage für ein langfristiges Management machbar.
Sehen, Messen, Steuern, Regeln, Verwalten
Willem Sundblad ist Gründer und CEO von Oden Technologies, äußerte sich jüngst im Forbes Magazin: „Um Teil der Vierten Industriellen Revolution zu werden, müssen Sie ein intelligentes System implementieren, das den Herstellern hilft, nicht nur laufende Probleme schneller zu lösen, sondern auch neue Probleme anzugehen, die sie sonst nicht lösen könnten“.
Datengesteuert lassen sich fundierte Geschäftsstrategien entwickeln, Betriebsunterbrechungen verhindern und die richtigen Entscheidungen zum Vermeiden und Beheben von Problemen im Werk treffen. Weiterführende Informationen über das Umstellen auf eine datengesteuerte Entscheidungsfindung mit FactoryEye erhalten Sie bei uns. Kontaktieren Sie uns gerne jederzeit.
